กรณีศึกษาแม่พิมพ์หล่อแบบไดคาสติ้งด้วยอลูมิเนียมอัลลอย: การผลิตที่มีความแม่นยำสำหรับงานยานยนต์

กรณีศึกษานี้บันทึกว่าแม่พิมพ์หล่อโลหะผสมอะลูมิเนียมความแม่นยำของเราแก้ไขปัญหาความล้มเหลวก่อนกำหนดสำหรับผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่ผลิตฝาครอบโซ่เครื่องยนต์ V8 ได้อย่างไร ด้วยการใช้ แม่พิมพ์สามแผ่นแบบใหม่พร้อมระบบประตูคู่ เราได้ยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์จาก 20,000 เป็นกว่า 100,000 ช็อต ในขณะที่ยังคงรักษาความแม่นยำของมิติภายใน ±0.01 มม.

ลูกค้าซึ่งเป็นซัพพลายเออร์ชิ้นส่วนยานยนต์ชั้นนำต้องเผชิญกับความท้าทายในการผลิตอย่างมากกับการหล่อฝาครอบโซ่เครื่องยนต์ V8 ชิ้นส่วนนี้ต้องการ ความเสถียรของมิติที่ยอดเยี่ยม และคุณภาพพื้นผิวเพื่อให้ทำงานในการซีลได้อย่างเหมาะสม แต่การออกแบบแม่พิมพ์แบบดั้งเดิมล้มเหลวอย่างต่อเนื่องที่ประมาณ 20,000 รอบเนื่องจากการกัดกร่อนในบริเวณซีลที่สำคัญ

ความท้าทายทางเทคนิคหลักอยู่ที่ การออกแบบแบบปิด ของส่วนประกอบและข้อกำหนดการซีลเฉพาะ ฝาครอบโซ่ทำจากโลหะผสมอะลูมิเนียม A380 ที่มีความหนาแน่น 2.45 กรัม/ซม³ มีขนาด 305.059 มม. * 243.811 มม. * 88.683 มม. โดยมีความหนาของผนัง ≥2.1 มม. การออกแบบแม่พิมพ์แบบเดิมทำให้เกิดอะลูมิเนียมหลอมเหลวส่งผลกระทบโดยตรงต่อบริเวณร่องซีลในระหว่างการฉีด ซึ่งนำไปสู่:

• การแตกร้าวในระยะแรก ในพื้นผิวซีลที่สำคัญหลังจากประมาณ 20,000 รอบ
• รอยร้าวที่ยกขึ้นอย่างเห็นได้ชัด บนส่วนประกอบที่หล่อขึ้นซึ่งส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการซีล
• การหยุดชะงักในการผลิตบ่อยครั้ง สำหรับการบำรุงรักษาแม่พิมพ์และการเปลี่ยนส่วนประกอบ
• คุณภาพชิ้นส่วนที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลกระทบต่อความแม่นยำในการประกอบและประสิทธิภาพ

ทีมงานด้านเทคนิคของเราได้พัฒนาโซลูชันที่ครอบคลุมโดยเน้นที่สถาปัตยกรรมแม่พิมพ์ การเลือกวัสดุ และความแม่นยำในการผลิต:

เราใช้ โครงสร้างแม่พิมพ์สามแผ่นพร้อมระบบประตูคู่ตรงกลาง ซึ่งปฏิวัติรูปแบบการเติม การออกแบบนี้มี:

• การวางตำแหน่งประตูคู่ วางตำแหน่งอย่างมีกลยุทธ์เพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบโดยตรงต่อบริเวณร่องซีลที่ละเอียดอ่อน
• ระบบรางวิ่งที่เหมาะสมที่สุด เพื่อให้มั่นใจถึงการเติมที่สมดุลและลดความปั่นป่วน
• กลไกการล็อคและจำกัดที่ได้รับการปรับปรุง เข้ากันได้กับอุปกรณ์หล่อแบบไดแคสต์ของลูกค้า
• พื้นผิวการแยกส่วนโค้ง ขจัดความจำเป็นในการใช้ชิ้นส่วนหลวมและทำให้การดีดออกง่ายขึ้น

ด้วย ความสามารถในการตัดเฉือน CNCของเรา เราผลิตส่วนประกอบแม่พิมพ์ด้วยความแม่นยำเป็นพิเศษ:

• การผลิตฐานแม่พิมพ์ จากเหล็ก H13 ระดับพรีเมียมที่มีความทนทานต่อความร้อนสูง
• การตัดเฉือนโพรง ทำให้ได้พื้นผิว Ra 0.4μm เพื่อปรับปรุงการปล่อยชิ้นส่วน
• ช่องระบายความร้อนแบบสอดคล้อง สร้างขึ้นโดยใช้เทคโนโลยีการผลิตแบบเติมแต่ง
• การตรวจสอบมิติ ในทุกขั้นตอนการผลิตเพื่อให้มั่นใจว่าข้อผิดพลาดสะสม <0.01 มม.

เราใช้ระบบควบคุมคุณภาพที่เข้มงวด รวมถึง:

• การจำลอง CAE ของการเติมแม่พิมพ์และการแข็งตัวโดยใช้ซอฟต์แวร์ AnyCasting
• การตรวจสอบเครื่องวัดพิกัด (CMM) ของขนาดที่สำคัญ
• การทดลองผลิต พร้อมเอกสารพารามิเตอร์โดยละเอียด
• การบำบัดพื้นผิว ผ่านการไนไตรด์เพื่อเพิ่มความทนทานต่อการสึกหรอ

การใช้แม่พิมพ์หล่อโลหะผสมอะลูมิเนียมของเราทำให้เกิดผลลัพธ์ที่เปลี่ยนแปลง:

• อายุการใช้งานของแม่พิมพ์เพิ่มขึ้น 500% จาก 20,000 เป็นกว่า 100,000 รอบ
• ลดความถี่ในการบำรุงรักษา โดยมีช่วงเวลาระหว่างการบริการเชิงป้องกันที่ยาวนานขึ้น
• คุณภาพชิ้นส่วนที่สม่ำเสมอ รักษาไว้ตลอดการผลิตที่ยาวนานขึ้น

• ลดเวลาการผลิตลง 30% ผ่านการออกแบบช่องระบายความร้อนที่เหมาะสมที่สุด
• อัตราผลตอบแทนครั้งแรก 95% ขจัดขั้นตอนการทำงานซ้ำรอง
• การปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ 27% (OEE) สำหรับสายการผลิต

• ความแม่นยำของมิติ รักษาไว้ตลอดเวลาภายในข้อกำหนด ±0.01 มม.
• คุณภาพพื้นผิวสำเร็จรูป ได้ Ra 1.6μm โดยไม่ต้องดำเนินการเพิ่มเติม
• ไม่มีข้อบกพร่องของร่องซีล ตลอดระยะเวลาการตรวจสอบความถูกต้อง 50,000 รอบ

"การออกแบบแม่พิมพ์ที่เป็นนวัตกรรมและการผลิตที่มีความแม่นยำที่ SINBO มอบให้ได้เปลี่ยนความสามารถในการผลิตของเรา เราบรรลุ อายุการใช้งานแม่พิมพ์ที่ไม่เคยมีมาก่อน ในขณะที่ยังคงรักษามาตรฐานคุณภาพที่เข้มงวดที่สุดสำหรับลูกค้าในกลุ่มยานยนต์ระดับพรีเมียมของเรา ความร่วมมือทางเทคนิคและการสนับสนุนอย่างต่อเนื่องมีคุณค่าอย่างยิ่งต่อการดำเนินงานของเรา" - ผู้จัดการฝ่ายผลิต บริษัท ยานยนต์ของลูกค้า

กรณีศึกษานี้แสดงให้เห็นว่าการออกแบบแม่พิมพ์เชิงกลยุทธ์และการผลิตที่มีความแม่นยำสามารถแก้ปัญหาความท้าทายในการผลิตที่ซับซ้อนในการหล่อแบบไดแคสต์อะลูมิเนียมได้อย่างไร ความเชี่ยวชาญทางเทคนิคของเราในการตัดเฉือน CNC และวิศวกรรมแม่พิมพ์ ช่วยให้ลูกค้าสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต คุณภาพ และความคุ้มค่าได้อย่างมาก ความสำเร็จของโครงการนี้เน้นย้ำถึงความมุ่งมั่นของเราในการนำเสนอโซลูชันที่ตอบสนองความท้าทายในการผลิตในโลกแห่งความเป็นจริง ในขณะที่ผลักดันขอบเขตของสิ่งที่เป็นไปได้ในเทคโนโลยีการหล่อแบบไดแคสต์